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Consultoría y Formación en Atmósferas Explosivas
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Según estudios técnicos, cerca del 50% de las explosiones en instalaciones de manejo de sólidos se originan en elevadores de cangilones. Este artículo te ayudarás a:
Los elevadores de cangilones son equipos esenciales en el transporte vertical de sólidos a granel en sectores como alimentación animal, agroalimentario, químico o azucarero, entre otros. Su funcionamiento se basa en una serie de cangilones fijados a una cinta o cadena que ascienden a través de una estructura cerrada, impulsados por tambores de arrastre. Esta tecnología permite un flujo continuo y eficiente de productos entre distintos niveles.
Sin embargo, su diseño cerrado, la acumulación de polvo fino y los múltiples elementos mecánicos en movimiento favorecen la formación de atmósferas explosivas y la aparición de fuentes de ignición, convirtiendo al elevador en un punto crítico desde el punto de vista de la seguridad industrial.
La coincidencia de tres factores clave convierte a estos equipos en uno de los puntos más vulnerables frente a explosiones por polvo:
Entre los puntos críticos más frecuentes en los que pueden aparecer fuentes de ignición se incluyen:
La combinación de estas fuentes de ignición con una atmósfera explosiva puede desencadenar una explosión en el interior del elevador, con riesgo de propagación a otros equipos conectados.
Cuando no se puede garantizar la ausencia de estos factores, ausencia de atmósferas explosivas ni de fuentes de ignición, deben aplicarse medidas preventivas con el objetivo de controlar las condiciones operativas críticas, reducir la generación de energía de ignición y limitar la exposición del sistema a materiales peligrosos. Si, aun así, no es posible garantizar un ambiente seguro, es crucial la implementación de medidas de protección como venteo de explosión, supresión, y aislamiento para reducir el efecto y evitar la propagación de explosiones a otros equipos.
Una vez identificadas las causas que convierten al elevador de cangilones en un foco crítico de riesgo, es imprescindible actuar sobre los elementos que conforman ese riesgo: el polvo combustible, la atmósfera explosiva y las fuentes de ignición. Cuando no es posible garantizar la ausencia simultánea de estos tres factores, las instalaciones deben incorporar medidas que permitan anticiparse, controlar y mitigar cualquier posible escenario de explosión.
La prevención es la primera línea de defensa frente al riesgo de explosión por polvo en elevadores de cangilones. Actuar sobre los factores que favorecen la formación de atmósferas explosivas y/o sobre las posibles fuentes de ignición permitiendo reducir significativamente la probabilidad de una deflagración durante el funcionamiento del equipo.
Las medidas más habituales para la prevención de la atmósfera explosiva:
Entre las medidas para actuar sobre las posibles fuentes de ignición:
Además, un programa riguroso de mantenimiento preventivo combinado con una estrategia de limpieza industrial continua es fundamental para mantener el riesgo bajo control. Estas prácticas evitan el deterioro de componentes clave y aseguran el correcto funcionamiento de todos los sistemas de prevención.
Cuando el riesgo no puede eliminarse por completo, se aplican medidas de protección. Estas soluciones están diseñadas para limitar los efectos destructivos de una explosión, evitando su propagación y reduciendo daños materiales y personales.
Entre las medidas de protección más habituales en elevadores de cangilones, se incluyen:
La elección de medidas de protección debe basarse en un análisis técnico riguroso, adaptado a las condiciones operativas específicas de cada elevador. Las normativas aplicables recomiendan el uso combinado de sistemas de protección y aislamiento, seleccionados en función del tipo de producto, el diseño del equipo y su ubicación dentro de la planta.
Una de las soluciones más extendidas es el sistema de venteo de explosión, mediante paneles o puertas instalados en zonas estratégicas (habitualmente la cabeza y el pie del elevador). Estos dispositivos permiten liberar, de forma controlada, la presión y la llama generadas durante una deflagración, evitando daños estructurales. No obstante, cuando el elevador está ubicado en interiores, el uso de venteo convencional puede representar un nuevo riesgo, ya que la descarga de la explosión hacia un espacio confinado puede generar consecuencias severas.
En estos casos, es preferible utilizar sistemas de venteos sin llama, que integran una malla metálica para enfriar y contener la llama, permitiendo su instalación segura en interiores sin propagar fuego al entorno.
Cuando se requiere una protección superior, o el diseño del sistema no permite el venteo, la opción más eficaz es la supresión de explosiones. Estos sistemas detectan la deflagración en milisegundos y activan botellas presurizadas con agente extintor (como bicarbonato sódico), sofocando la explosión antes de que se desarrolle por completo.
La supresión, además, puede desempeñar un papel crítico como aislamiento cuando se instala en los conductos de entrada o salida del elevador. De este modo, actúa como barrera química que impide la propagación de la llama hacia otros equipos interconectados, como silos o ciclones. Este punto es especialmente sensible en las patas del elevador, donde una onda de presión podría amplificarse y generar daños severos.
Combinaciones más habituales según la tipología del proceso:
En el marco del proyecto de adecuación de seguridad en la instalación de industria alimentaria dedicada a la fabricación de azúcar, se llevó a cabo la protección integral de dos elevadores de cangilones interiores encargados del transporte vertical de azúcar crudo. Ambos elevadores, de doble caña, presentaban riesgo significativo por acumulación de polvo y ausencia de sistemas activos de protección contra explosiones.
Tras una evaluación de riesgos (ATEX), se identificó la necesidad de implementar sistemas avanzados de protección contra explosiones con el objetivo de reducir riesgos mecánicos y de explosión debido a la naturaleza combustible del polvo de azúcar y a la presencia de condiciones favorables para una posible ignición (fuentes de calor por fricción, acumulación de polvo, movimiento mecánico continuo).
Durante la evaluación técnica se identificaron los siguientes riesgos:
Según la Directiva 1999/92/CE, cuando las medidas preventivas no son suficientes para eliminar el riesgo, es obligatorio incorporar sistemas de protección específicos.
Se optó por una estrategia combinada de supresión y aislamiento químico, diseñada para actuar en milisegundos ante la aparición de una explosión incipiente y evitar su propagación dentro del sistema.
Tras la implementación del sistema, se obtuvieron mejoras tangibles en seguridad y operación: